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2020全球疫情,直接帶來市場(chǎng)需求的不確定性和勞動(dòng)力供給的不穩(wěn)定性。面對(duì)不確定性的疊加,傳統(tǒng)預(yù)算模式下,采用二維碼導(dǎo)引的AGV方案,回報(bào)周期長(zhǎng),方案無彈性,已經(jīng)不是一個(gè)好的選擇。

DHL未雨綢繆。2019年已經(jīng)與靈動(dòng)科技合作,在香港投產(chǎn)了亞洲第一個(gè)AMR項(xiàng)目,服務(wù)全球最大的手機(jī)企業(yè)。

2020年,DHL進(jìn)一步深化與靈動(dòng)科技的合作,通過靈動(dòng)科技V-AMR的人機(jī)協(xié)同方案,實(shí)現(xiàn)“Pic2Go”創(chuàng)新模式。整體方案部署周期短,業(yè)務(wù)柔性高,ROI即時(shí)可見。上線當(dāng)月,發(fā)貨總效率提高了38%,發(fā)貨包材成本降低了20%,同時(shí)由于貨物總體積減少,拋貨運(yùn)輸成本降低了15% 。

目前,靈動(dòng)科技已經(jīng)成功服務(wù)了沃爾瑪、順豐DHL、TCL 5G智慧工廠、京東、伊藤忠、優(yōu)衣庫(kù)等眾多行業(yè)頭部企業(yè),具備全球化服務(wù)能力,成為全球AMR行業(yè)的TOP4企業(yè),同時(shí)也是亞洲唯一具備規(guī)?；虡I(yè)落地能力的V-AMR解決方案供應(yīng)商。

Pic2GO流程再造,發(fā)貨時(shí)間減半

業(yè)內(nèi)熟知,傳統(tǒng)倉(cāng)庫(kù)發(fā)貨一般執(zhí)行“總揀-分揀-包裝”的串行作業(yè)邏輯,即上述三個(gè)環(huán)節(jié)循序而行,依次推進(jìn)。而為了避免出錯(cuò),傳統(tǒng)發(fā)貨作業(yè)流程,每一環(huán)節(jié)往往都要增設(shè)校驗(yàn)以確保準(zhǔn)確交接。

而這,不可避免造成倉(cāng)庫(kù)發(fā)貨中“流程繁復(fù)”、“任務(wù)割裂”、“錯(cuò)誤率高”等問題。同時(shí),由于增設(shè)校驗(yàn)而帶來的浪費(fèi)也較常見,例如場(chǎng)地空間浪費(fèi)、人力和設(shè)備使用浪費(fèi)、包裝耗材浪費(fèi)等。

此外,串行發(fā)貨作業(yè)的更大弊端還在于,一旦三個(gè)主要環(huán)節(jié)之間效率不一致,低效環(huán)節(jié)的“瓶頸”制約作用特別明顯,導(dǎo)致忙的忙、閑的閑,整體效率堪憂。

以上海臨港順豐DHL某汽配售后倉(cāng)庫(kù)為例,該倉(cāng)庫(kù)中形狀各異的汽車零配件出庫(kù)前,均需加以個(gè)性化包裝。而倉(cāng)管員的裝箱水平和訂單中貨物的種類及體積的豐富度,以及包裝箱種類的復(fù)雜度呈負(fù)相關(guān),即,倉(cāng)管員處理訂單中的貨物種類越多、貨物體積差異越大、可選包裝箱種類越多時(shí),最終的裝箱水平越低,諸如裝載率低、使用箱型不經(jīng)濟(jì)、包裝不合理導(dǎo)致的貨物破損等問題,屢見不鮮。

基于此,要想優(yōu)化該汽配售后倉(cāng)庫(kù)的供應(yīng)鏈效率,改變其低效的出貨包裝,就成為關(guān)鍵點(diǎn)。

上海臨港DHL哈雷摩托售后倉(cāng)庫(kù)中形狀各異的零配件

在這一理念指導(dǎo)下,一種名為Pic2Go的新操作方式應(yīng)運(yùn)而生。在對(duì)倉(cāng)庫(kù)歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行了系統(tǒng)的大數(shù)據(jù)分析后,靈動(dòng)科技提出,Pic2Go的重點(diǎn)在于剔除一切不必要、重復(fù)的操作環(huán)節(jié),只保留最精簡(jiǎn)和最純粹的流程。一如 “Pic2Go”字面含義,倉(cāng)庫(kù)的發(fā)貨操作采用“即揀即走”極簡(jiǎn)模式,倉(cāng)管員揀貨后即刻裝箱;取消分揀與包裝環(huán)節(jié),分揀校驗(yàn)也就不復(fù)存在,從作業(yè)流程中消失,以求最大限度降低倉(cāng)管員的操作復(fù)雜度,提高其作業(yè)準(zhǔn)確率、發(fā)貨效率。

不僅如此,Pic2Go極簡(jiǎn)模式實(shí)施后,傳統(tǒng)的“總揀-分揀-包裝”串行作業(yè)流程,因?yàn)镻ic2Go的運(yùn)算前置,理論上,Pic2Go在告訴倉(cāng)管員如何分揀操作時(shí),也可以并行通知TMS準(zhǔn)備車輛,最大程度縮減流程等待時(shí)間。

對(duì)比Pic2Go實(shí)施前后的流程作業(yè)示意圖,從分揀到裝船的作業(yè)時(shí)間,即從傳統(tǒng)流程下的2小時(shí)降低到了Pic2Go運(yùn)行后的1小時(shí),發(fā)貨時(shí)間減半。

實(shí)施Pic2Go之前的傳統(tǒng)作業(yè)流程及Pic2Go精簡(jiǎn)流程

運(yùn)行中樞:靠“人”不如靠“算法”

如前所述,Pic2Go “運(yùn)算前置”是改變傳統(tǒng)倉(cāng)庫(kù)串行作業(yè)弊端的核心,具體到上海臨港順豐DHL某汽配售后倉(cāng)庫(kù)項(xiàng)目,Pic2Go成為該倉(cāng)庫(kù)流程再造后的“大腦”,承擔(dān)了訂單指令分發(fā)后的運(yùn)行中樞角色:既要在揀貨開始前計(jì)算出訂單中汽配零件應(yīng)該使用的最佳箱型,還要在揀貨開始前就合理分配任務(wù)到具體的倉(cāng)管員,并告知TMS到具體倉(cāng)庫(kù)外等待裝箱。

這直接改變了“人”作為傳統(tǒng)發(fā)貨模式核心的積弊,不再依賴倉(cāng)管員個(gè)人經(jīng)驗(yàn)對(duì)包裝箱型進(jìn)行不穩(wěn)定選擇,降低倉(cāng)管員個(gè)人預(yù)估和真實(shí)效果的差異,而是依賴大數(shù)據(jù),通過對(duì)每個(gè)汽配零部件SKU三維尺寸、包裝特性等數(shù)據(jù)的收集研發(fā)了一套算法,能在取得訂單信息的數(shù)秒內(nèi)精確拆分出當(dāng)前訂單的出庫(kù)最優(yōu)包裝。每個(gè)出庫(kù)箱既能獲得合理裝載率,又兼顧了包材自身的最優(yōu)成本。

3D裝箱概念圖

這樣,倉(cāng)管員在取得訂單后即獲得了最適合的發(fā)貨包裝,揀選最正確的SKU放入出庫(kù)箱內(nèi),至此其在揀貨流程中的最優(yōu)閉環(huán)就完成了。

同時(shí),在此過程中,指環(huán)掃描和AMR(Autonomous Mobile Robot,自主移動(dòng)機(jī)器人)等作為技術(shù)輔助和運(yùn)輸承擔(dān)者,協(xié)同Pic2Go將精簡(jiǎn)后的流程切割為上箱、分揀和卸箱三個(gè)環(huán)節(jié),每個(gè)員工只需按照智能手表和AMR屏幕指令進(jìn)行簡(jiǎn)單操作,即便是剛剛?cè)胄械男率?也只需5分鐘培訓(xùn)便可上崗,順帶解決了供應(yīng)鏈運(yùn)營(yíng)中經(jīng)常遇到的旺季人手不足和上崗培訓(xùn)。而設(shè)備的防錯(cuò)機(jī)制,可將操作員的分揀準(zhǔn)確率維持在99.99%之上,極大提升了工作效率。

配合智能指環(huán)和靈動(dòng)AMR的揀貨場(chǎng)景

部署周期短,見效快ROI高

說了這么多,Pic2Go+AMR實(shí)施中,企業(yè)最關(guān)心的部署周期和投入回報(bào)率怎么樣?AMR會(huì)否貴到?jīng)]朋友?

相較于AGV智慧倉(cāng)儲(chǔ)解決方案動(dòng)輒數(shù)月的實(shí)施周期,Pic2Go模塊化的開發(fā)所需實(shí)施周期實(shí)在是小巫見大巫了。仍以上述順豐DHL汽配項(xiàng)目為例,在算法與軟件成型后,順豐DHL汽車行業(yè)第一個(gè)Pic2Go項(xiàng)目?jī)H經(jīng)過1個(gè)月的測(cè)試、梳理和打磨,即成功落地。

通過運(yùn)行后實(shí)際數(shù)據(jù)與歷史數(shù)據(jù)的對(duì)比分析,Pic2Go投運(yùn)后的發(fā)貨總效率提高了38%,發(fā)貨包材成本降低了20%,同時(shí)由于貨物總體積減少,拋貨運(yùn)輸成本降低了15%。

至于靈動(dòng)AMR解決方案的ROI,目前運(yùn)行項(xiàng)目回收期均低于3年,遠(yuǎn)少于AGV解決方案回收期6年+的回報(bào)周期。

而通過版本的不斷迭代、優(yōu)化,Pic2Go顛覆傳統(tǒng)發(fā)貨方式的腳步遠(yuǎn)不止于此。

“Pic2Go項(xiàng)目為順豐DHL供應(yīng)鏈全鏈路數(shù)字化、信息化奠定了里程碑式的基礎(chǔ)。通過在原有運(yùn)營(yíng)模式上的不斷突破以及將我們多年的運(yùn)營(yíng)經(jīng)驗(yàn)?zāi)＝M化,我們朝著‘成為科技領(lǐng)先、服務(wù)優(yōu)異的最佳企業(yè)供應(yīng)鏈方案實(shí)施服務(wù)商’的愿景又邁進(jìn)了一步?！表権SDHL汽車事業(yè)部營(yíng)運(yùn)負(fù)責(zé)人朱菁先生說。